La metodologia TPM rappresenta l'evoluzione della cosiddetta Manutenzione preventiva, introdotta negli anni '50 dalle aziende eccellenti giapponesi e successivamente occidentali. I vantaggi del TPM si possono così riassumere:

  • porta ad un uso più efficiente degli impianti ed attrezzature (Overall Efficiency);
  • introduce una metodologia di manutenzione diffusa in tutta l'organizzazione (Companywide) basata sulla manutenzione preventiva
  • è predittiva (manutenzione basata su dati statistici);
  • richiede la partecipazione della progettazione e sviluppo, della produzione e manutenzione;
  • coinvolge il management e gli operatori;
  • promuove e migliora le attività di manutenzione basandosi su team autonomi specifici (es. team Six Sigma).


L'applicazione del TPM all'interno dell'organizzazione avviene attraverso 5 passi fondamentali:

  1. Introduzione di attività di miglioramento per aumentare l'efficienza degli impianti, attrezzature;
  2. Attuazione di un sistema di gestione autonomo (comunque collegato con gli obiettivi dell'organizzazione), della manutenzione a cura di operatori addestrati e resi consapevoli;
  3. Attuazione di un sistema di manutenzione programmata con raccolta dati sull'affidabilità dei componenti (manutenzione predittiva); continuo aggiornamento della programmazione degli interventi in base ai dati raccolti;
  4. Attuazione di un sistema di progettazione e sviluppo delle attrezzature, parti di impianto che richiedano meno manutenzione e più rapida.
  5. Continuo addestramento, enfasi e divulgazione dei risultati ottenuti.
TPM

Esempio di sistema visual per le tappe della manutenzione.